3.1 一般要求
3.1.1防腐层施工应在高于露点温度3℃以上进行。
3.1.2 在风沙较大时，没有可靠的防护措施不宜涂刷底漆和缠绕胶带。
3.2钢管表面预处理
3.2.1 表面预处理应按照以下规定进行：
1）清理钢管表面的焊渣、毛刺、油脂、污垢等附着物；
2）采用喷抛射或机械除锈方法，其质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级何除锈等级》
GB/T 8923中规定的Sa2级或St3级；
3）除锈后，对钢管表面露出的缺陷应进行处理，附着表面的灰尘、磨料应清理干净，钢管表面保持干燥。当出现返锈和表面污染时，必须重新进行表面预处理。
3.3 涂刷底漆
3.3.1 钢管表面与处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在4h之内，钢管表面必须干燥、无尘。
3.3.2 底漆应在容器中充分搅拌均匀。
3.3.3 当底漆较稠时，应加入与底漆配套的稀释剂，稀释到合适的粘度时才能施工。
3.3.4 底漆应涂刷均匀，不得有漏涂、凝块河流挂等缺陷，厚度应大于或等于30um.
3.3.5 待底漆表干后再缠绕胶带。
3.4 胶带缠绕
3.4.1 胶带结卷时的温度宜在5℃以上。
3.4.2 在胶带缠绕时，如焊缝两侧产生空隙，可采用底漆及胶带相容性较好的填料带或腻子填充焊缝两侧。
3.4.3 使用适当的机械或手动工具，在涂好底漆的管子上按搭接要求缠绕胶带，胶带始端与末端搭接长度应不少于1/4管子周长，且不少于100mm。多层绕带工艺施工时的搭接缝处应相互错开。缠绕时胶带边缘应平行，不得扭曲皱折，带端应亚贴，使其不翘起。
3.4.4 在工厂缠绕胶带时可采用冷缠或热缠施工。防腐管缠绕时管端应由150mm±10mm的焊接预留段。
3.4.5 缠绕异型管件时，应选用一体带。缠绕异型管件时的表面预处理和涂底漆要求与管本体相同。
3.4.6 预制的防腐管按照本规范要求进行质量自检自验。检验合格后，向用户或检理方报检交付，提交出厂合格证明。
3.5预制防腐管的标志、堆放于搬运
3.5.1 合格的防腐管在距管端1m处应做出标志，标明钢管的规格、材质、防腐层的类型、等级，检验员代号，涂敷厂名称，生产日期和执行标准等。
3.5.2 防腐管的堆放层数以不损坏防腐层为原则，不同型的成品管应分别堆放，并在防腐管层间及底部垫上软质物，避免损伤防腐层。
3.5.3 防腐管装卸搬运时，应使用宽尼龙带或专用吊具，严禁摔、碰、撬等有损防腐层的操作方法。
3.6 补伤
3.6.1 修补时应修整损伤部位，清理干净，涂上底漆。
3.6.2 使用与管本体相同的胶带时，应采用缠绕法修补；也可以使用一体带，采用贴补修复。缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘50mm以上。
3.6.3 使用与管本体相同胶带进行补伤时，不伤处的防腐层等级、结构与管本体相同。使用胶带或一体带补伤时，补伤处的防腐层性能应不低于管本体。
3.7补口
3.7.1 补口时，应除去管端防腐层的松散部分，除去焊缝区的焊瘤、 毛刺和其它污物，补口处应保持干燥。、表面预处理质量应达到GB／T8923中规定的St3级。
3.7.2 连接部位和焊缝处应使用补口带或一体带，按本标准第3．4.3条要求进行缠带补口，补口层与原防腐层搭接宽度应不小于100mm。
3.7.3 补口胶带的宽度宜采用表中指定的规格。
管径与补口胶带宽度配合表
|
工称管径（mm） |
补口胶带宽度(mm) |
|
20～40 |
50 |
|
50～100 |
100 |
|
150～200 |
150 |
|
250～950 |
200 |
|
1000～1500 |
230 |
3.7.4 补口处的防腐层性能应不低于管本体。
3.8 管道敷设
3.8.1胶带防腐管道埋地敷设应符合下列要求：
1）下沟前，防腐管露天存放时间不宜超过3个月；
2）管沟深度应符合设计要求；
3）管沟的清理及下沟、 回填、吊装应符合相应的施工验收规范规定；
4）管道下沟前应进行100％的电火花检漏，检漏电压应符合本规范4.1条第4款的要求；
5）管道回填后的检测应按照相应的管道施工自检规范执行。
3.8.2 胶带防腐管道架空敷设时，应符合相应的施工验收规范要求。
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